マツダのオート三輪

TSMC（台湾積体電路製造）が最先端の半導体工場をアメリカに移転しても、まともに生産ラインを動かせる人材すら十分に集まらない。 エヌビディアのジェンスン・フアン（黄仁勲）CEOは、アメリカでの半導体製造について、こう語っている。 「アメリカに世界トップクラスの半導体工場を建設するのは、非常に難しい」 その理由は単純だ。 人が足りないのだ。 現地では、必要な技術を持つ生産ラインの人材を十分に確保できない。結局、台湾からエンジニアを何度も大量に派遣し、彼らが実際の製造ラインを支えながら、現地の新人を育成するしかない。 半導体の製造は、パソコンの組み立てとはまったく違う。 ASMLの最先端露光装置を購入し、工場に電気を通し、製造レシピをコンピューターに入力したところで、ウェハーが勝手に完成するわけではない。 実際に工場の中を一度見れば、まったく別次元の世界だとわかる。 一枚のウェハーが完成するまでには、クリーンルーム内で約3か月もの時間がかかり、1,000以上の製造工程を経る。 露光、エッチング、イオン注入、薄膜形成、化学機械研磨（CMP）。 どの工程も、数ナノメートルという極めて微細なスケールで制御されている。 それはまるで、高速飛行中の航空機の翼に超精密な彫刻を施すようなものだ。 途中のたった一つの工程で気圧が1万分の1ずれたり、反応チャンバーの温度が0.5度ずれたりするだけで、数百万ドル相当のウェハーが一度に不良品になる可能性がある。 最も高価な製造装置であっても、予算さえあれば購入できる。 しかし、深夜に装置の警報が鳴ったとき、何が原因なのかを瞬時に見抜ける人間がどれだけいるだろうか。 最後に頼れるのは、現場のエンジニアなのだ。 先端半導体の歩留まりは、理論計算だけで高められるものではない。現場の技術者たちが、装置の前で何度も試行錯誤を繰り返し、少しずつ改善を積み重ねてきた結果なのだ。 どの装置をコンマ数マイクロメートル単位で微調整する必要があるのか。 どの工程の化学洗浄液の配合を、製造ロットに応じて修正すべきなのか。 どのバルブのパッキンが高温環境で変形しやすいのか。 こうした細かなノウハウは、エンジニアが長年にわたり製造現場に入り込み、実際の装置と向き合い続けることで初めて蓄積される。 TSMCが台湾で90％以上という高い歩留まりを実現できるのも、数万人もの優秀な理工系人材がクリーンルームで昼夜交代勤務を続け、一台一台の装置の特性を徹底的に理解してきたからだ。 では、なぜアメリカでは、こうした人材を十分に集められないのか。 過去30年間の人材の流れを見れば、その理由がわかる。 アメリカのトップクラスの理工系卒業生は、ウォール街で高頻度取引やクオンツの仕事に就くか、シリコンバレーでAIアルゴリズムやソフトウェアの開発に進む。 オフィスでパソコンに向かって仕事をするだけで、年収数十万ドルを稼げる。 そんな環境で、誰が全身を覆う防塵服を着て、閉鎖されたクリーンルームの中で三交代勤務をしたいと思うだろうか。 数十年にわたる製造業の海外移転によって、アメリカは半導体製造を支える産業エコシステムを自ら分断してしまった。 大学には半導体設計を教える人材は数多くいるが、最先端の半導体製造プロセスを教えられる人材は極めて少ない。 半導体の設計なら、コンピューターと専門ソフトウェアがあれば取り組める。 しかし、半導体の製造は違う。 必要なのは、毎日製造装置の前に立ち、細かな工程条件を徹底的に追い込み、品質と歩留まりの改善に執念を燃やす、何千、何万人もの熟練技術者とエンジニアなのだ。